I. ВведениеОдним из наиболее важных параметров и отправной точкой для разработки рецептур эпоксидных смол является механизм отверждения эпоксидной смолы и выбор конкретного отверждающего агента, который будет использоваться. Дициандиамид — один из наиболее широко используемых катализаторов отверждения однокомпонентных эпоксидных клеев. Этот тип клея имеет длительный срок хранения при комнатной температуре, но обеспечивает относительно быстрое отверждение при температуре выше 150°C. Эпоксидные клеи, отверждаемые дициандиамидом, имеют широкий спектр применения, особенно на транспорте, при общей сборке и на рынках электротехники и электроники. II. Дициандиамид Дициандиамид (также известный как «дици») представляет собой твердый латентный отвердитель, который реагирует как с эпоксидной группой, так и со вторичной гидроксильной группой. Этот отвердитель представляет собой белый кристаллический порошок, который легко вводится в составы эпоксидных смол. Рисунок 1 представляет собой графическое изображение молекулы дициандиамида.  Этот отвердитель отверждается за счет азотсодержащих функциональных групп и поглощает эпоксидные и гидроксильные группы смолы. Преимущество дициандиамида состоит в том, что он реагирует с эпоксидной смолой только при нагревании до температуры активации, и реакция прекращается после снятия тепла. Он широко используется в эпоксидных смолах и имеет длительный срок хранения (до 12 месяцев). Более длительный срок хранения можно получить при хранении в холодильнике.Благодаря отсроченному отверждению (длительному сроку хранения) и превосходным свойствам дициандиамид используется во многих пленочных клеях класса B. Дициандиамид также является одним из основных катализаторов однокомпонентных эпоксидных клеев высокотемпературного отверждения.В рецептурах клеев дициандиамид используют в количестве 5-7 частей в час для жидких эпоксидных смол и 3-4 частей в час для твердых эпоксидных смол. его обычно диспергируют с помощью эпоксидных смол посредством шаровой мельницы. Дициандиамид образует очень стабильные смеси с эпоксидными смолами при комнатной температуре, поскольку он нерастворим при низких температурах. Размер частиц и распределение эпоксидно-дициандиамидной системы имеют решающее значение для продления срока ее хранения. В общем, наилучшие характеристики достигаются, когда размер частиц дициандиамида составляет менее 10 микрон. Колотый диоксид кремния обычно используется для удержания частиц дициандиамида во взвешенном состоянии и равномерном распределении в эпоксидной смоле. Эпоксидидициандиамид, составленный в виде однокомпонентной клеевой системы, стабилен при хранении при комнатной температуре от шести месяцев до одного года. Затем его отверждают при температуре 145–160°C в течение примерно 30–60 минут. Из-за относительно медленной скорости реакции при более низких температурах иногда используется добавление 0,2–1,0% фенилдиметиламина (BDMA) или других ускорителей третичных аминов, чтобы сократить время отверждения или снизить температуру отверждения. Другими распространенными ускорителями являются имидазол, замещенная мочевина и модифицированные ароматические амины. Замещенные производные дициандиамида также можно использовать в качестве отвердителей эпоксидных смол с более высокой растворимостью и более низкими температурами активации. Эти методы позволяют снизить температуру активации смесей эпоксидидициандиамидов до 125°С. Эпоксидные смолы, отверждаемые дициандиамидом, обладают хорошими физическими свойствами, термо- и химической стойкостью. Жидкая эпоксидная смола, отвержденная 6 pph дициандиамида, имеет температуру стеклования около 120°C, тогда как высокотемпературное отверждение алифатическими аминами обеспечивает температуру стеклования не выше 85°C. III. Однокомпонентные клеевые составы В однокомпонентных эпоксидных клеях отвердитель и смола соединяются вместе как единый материал посредством клеевого состава. Система отвердителя выбрана таким образом, чтобы она вступала в реакцию со смолой только при соответствующих условиях обработки. Эпоксидные смолы, отверждаемые дициандиамидом, очень хрупкие. Благодаря использованию добавок, повышающих ударную вязкость, таких как карбоксибутиронитрил с концевыми группами (CTBN), можно создавать очень эластичные и прочные клеи, не жертвуя при этом хорошими свойствами, присущими немодифицированным системам. У закаленных эпоксидных смол, отверждаемых дициандиамидом, прочность на отслаивание составляет примерно 30 фунтов на дюйм, а прочность на сдвиг при растяжении находится в диапазоне 3000–4500 фунтов на квадратный дюйм. Упрочненные эпоксидные клеи, отверждаемые дициандиамидом, также демонстрируют хорошую устойчивость к циклическому нагреву. Наиболее эффективными ускорителями для дициандиамидных систем, вероятно, являются замещенные мочевины из-за их синергетического воздействия на характеристики клея и исключительно хорошего латентного замедления. Было показано, что добавление 10 частей на час замещенной мочевины к 10 частям на час дициандиамида приводит к образованию жидкой связующей системы на основе эпоксидного диглицидилового эфира бисфенола-а (DGEBA), которая отверждается всего за 90 минут при 110 °C. Однако срок годности этого клея составляет от трех до шести недель при комнатной температуре. Если допустимо более длительное время отверждения, отверждение может быть достигнуто даже при температуре до 85°C. 

Диэлектрик – это любая изолирующая среда между двумя проводниками. Проще говоря, это непроводящий материал. Диэлектрические материалы используются для изготовления конденсаторов, для создания изолирующего барьера между двумя проводниками (например, в кроссоверных и многослойных схемах) и для герметизации схем. Диэлектрические свойстваЭпоксидная смола обычно имеет следующие четыре диэлектрических свойства: VR, Dk, Df и диэлектрическую прочность.Объемное сопротивление (VR): Оно определяется как сопротивление, измеренное через материал при приложении напряжения в течение определенного периода времени. Согласно ASTM D257, для изоляционных изделий оно обычно больше или равно 0,1 тераом-метра при 25°C и больше или равно 1,0 мегаом-метра при 125°C.Диэлектрическая проницаемость (Дк): определяется как способность материала сохранять заряд при использовании в качестве диэлектрика конденсатора. Согласно ASTM D150, оно обычно меньше или равно 6,0 на частоте 1 кГц и 1 МГц и является безразмерной величиной, поскольку измеряется как отношение.Коэффициент рассеяния (Df) (также известный как коэффициент потерь или диэлектрические потери): определяется как мощность, рассеиваемая средой, обычно меньше или равна 0,03 при частоте 1 кГц, меньше или равна 0,05 при частоте 1 МГц.Диэлектрическая прочность (иногда называемая напряжением пробоя): максимальное электрическое поле, которое может выдержать материал до пробоя. Это важная характеристика для многих приложений, требующих больших токов или ампер. Как правило, диэлектрическая прочность эпоксидных смол составляет около 500 вольт на мил при 23°C для изоляционных изделий. В качестве практического примера: если электронная схема должна выдерживать напряжение 1000 В, потребуется минимум 2 мил диэлектрической эпоксидной смолы.Объемное сопротивление, диэлектрическая проницаемость и коэффициент рассеяния могут быть определены экспериментально производителем клея; однако диэлектрическая прочность зависит от применения. Пользователи эпоксидных смол всегда должны проверять диэлектрическую прочность клея для конкретного применения. Изменчивость диэлектрических свойствМногие диэлектрические свойства будут меняться в зависимости от факторов, не связанных со свойствами основного материала, таких как температура, частота, размер образца, толщина образца и время. Некоторые внешние факторы и как они влияют на конечный результат.VR и температураС повышением температуры материала VR снижается. Другими словами, это больше не изолятор. Основная причина этого заключается в том, что температура стеклования материала (Tg) превышает температуру стеклования (Tg), а молекулярное движение мономеров, запутанных в полимерной сетке, находится на самом высоком уровне. Это не только означает более низкую изоляцию по сравнению с комнатной температурой, но также приводит к снижению прочности и герметичности. Дк и температураДиэлектрическая проницаемость эпоксидных смол, отверждаемых при комнатной температуре, увеличивается с температурой. Например, значение составляет 3,49 при 25°C, становится 4,55 при 100°C и 5,8 при 150°C. В общем, чем выше значение Dk, тем менее электроизолирующим является материал.Дк и частота (Rf) В общем, Dk уменьшается с увеличением частоты. Как описано в разделе о влиянии температуры на Dk, эпоксидная смола, отверждаемая при комнатной температуре, имеет значение Dk 3,49 при 60 Гц, значение Dk 3,25 при 1 кГц и значение Dk 3,33 при 1 МГц.Другими словами, с увеличением Rf изоляционные свойства клея возрастают. Следовательно, чем ниже значение Dk, тем больше материал действует как изолятор.  Общие приложенияДиэлектрические клеи используются в большинстве полупроводниковых и электронных упаковочных материалов. Некоторые примеры включают: заполнение полупроводниковых перевернутых кристаллов, размещение SMD на печатных платах и подложках, пассивацию пластин, сферические вершины для ИС, погружение медных колец, а также общую заливку и инкапсуляцию печатных плат. Все эти области требуют максимальной изоляции для устранения и предотвращения коротких замыканий.  Изоляционные изделияEpoxy Technologies предлагает широкий спектр продуктов для диэлектрических применений, которые обладают структурными, оптическими и термическими свойствами, а также хорошими диэлектрическими свойствами. Все диэлектрические изделия являются электрическими изоляторами, но многие из них также являются проводниками тепла.

Соединения бензоксазина могут быть синтезированы из фенолов, формальдегидов и аминов с кислородно-азотной гетероциклической структурой, не содержащей галогенов, которые могут быть гомополимеризованы с образованием термореактивных сеток полибензоксазина при нагревании, а также могут быть отверждены традиционными термореактивными смолами, такими как эпоксидная смола, фенольная смола. Бензоксазиновые смолы при нагревании без отвердителя гомополимеризуются с образованием жесткой, содержащей азот и прочной сетчатой структуры, которую можно использовать для производства продуктов с превосходными механическими свойствами, устойчивостью к высоким температурам и огнестойкостью (UL94-V0). Кроме того, бензоксазин в качестве отвердителя можно использовать в сочетании со всеми эпоксидными смолами, фенольными смолами и т. д. для достижения высокой термостойкости, прочности, низкого КТР и огнестойкости при отсутствии галогенов. Благодаря этим качествам бензоксазины предлагают множество преимуществ при разработке безгалогенных систем, которые будут использоваться в условиях строгих требований к CCL, высокоскоростным печатным платам, огнестойким электротехническим материалам и другим. Ключевые свойства бензоксазинаОгнестойкость бензоксазиновой серии может достигать уровня UL-94 V0 при отсутствии галогенов, что можно использовать для повышения огнестойкости продуктов.В процессе отверждения побочные продукты не выделяются, а степень размерной усадки почти равна нулю. Вся серия продуктов имеет низкое водопоглощение, что может значительно улучшить качество хороших продуктов.Отличные диэлектрические свойства продуктов серии с низкой диэлектрической проницаемостью меньше влияют на колебания частоты, поскольку они предназначены для использования в печатных платах класса M2/M4.Бензоксазиновые продукты с широким охватом Tg и селективностью (150 ~ 450 ℃), а также с выходом угля 78% при 800 ℃.Бензоксазиновые смолы можно упрочнить с помощью уникальной запатентованной технологии, которая позволяет значительно улучшить обрабатываемость пластинчатых изделий.

Вязкость смол на водной основе является важнейшим параметром в различных отраслях промышленности, влияющим на простоту нанесения, характеристики текучести и общие характеристики конечного продукта. Несколько ключевых факторов определяют вязкость этих смол, включая молекулярную массу, растворимость и наличие твердых частиц. Понимание этих факторов необходимо для оптимизации рецептур смол и достижения желаемых свойств.  Молекулярная масса Одним из основных факторов, влияющих на вязкость смол на водной основе, является их молекулярная масса. Смолы с более высокой молекулярной массой обладают более высокой вязкостью. Это явление возникает потому, что более длинные полимерные цепи в смолах с высокой молекулярной массой приводят к усилению межмолекулярных взаимодействий. Эти взаимодействия создают большее сопротивление потоку, тем самым увеличивая вязкость. По сути, по мере увеличения молекулярной массы подвижность молекул смолы в воде уменьшается, в результате чего раствор становится более густым и вязким. 1. Длина полимерной цепи и взаимодействие Более длинные полимерные цепи в смолах с высокой молекулярной массой имеют более обширные переплетения и взаимодействия между цепями. Эти взаимодействия могут включать силы Ван-дер-Ваальса, водородные связи и даже ионные взаимодействия, в зависимости от химической структуры смолы. Эти силы в совокупности препятствуют движению молекул смолы, увеличивая энергию, необходимую для течения, и тем самым повышая вязкость. 2. Практическое применение В практическом применении смолы с более высокой молекулярной массой часто используются, когда требуется более густая консистенция. Например, в покрытиях, требующих толстослойной пленки, или в клеях, требующих прочного сцепления, смолы с более высокой молекулярной массой обеспечивают необходимую вязкость и эксплуатационные характеристики.  Растворимость Растворимость смолы в воде также существенно влияет на ее вязкость. Смолы с более низкой растворимостью имеют тенденцию иметь более высокую вязкость. Это связано с тем, что плохо растворимые молекулы смолы плохо диспергируются в воде, что приводит к агрегации или кластеризации молекул смолы. Эти заполнители создают более высокое сопротивление течению, тем самым увеличивая вязкость. По сути, когда растворимость смолы снижается, равномерное распределение молекул смолы в воде нарушается, что приводит к более вязкой смеси. 1. Агрегация и кластеризация Смолы с низкой растворимостью имеют тенденцию образовывать агрегаты или кластеры в воде. Эти кластеры увеличивают эффективный размер частиц в растворе, что, в свою очередь, увеличивает сопротивление потоку. Присутствие этих более крупных и менее дисперсных частиц означает, что для перемещения раствора требуется больше энергии, что приводит к более высокой вязкости. 2. Применения, требующие определенной растворимости. В тех случаях, когда необходимы особые свойства растворимости, выбор растворимости смолы имеет решающее значение. Например, в водных красках и покрытиях необходимо достичь баланса между растворимостью и вязкостью, чтобы обеспечить легкость нанесения при сохранении хороших пленкообразующих свойств.  Твердые частицы Форма и размер твердых частиц внутри смолы также играют жизненно важную роль в определении вязкости. Частицы неправильной формы и более крупные частицы способствуют повышению вязкости. Неправильная форма и большие размеры увеличивают трение и взаимодействие между частицами и окружающей средой, тем самым увеличивая сопротивление потоку. В результате смолы, содержащие такие частицы, демонстрируют более высокую вязкость по сравнению со смолами с более мелкими частицами более правильной формы. 1. Форма частиц и площадь поверхности. Частицы неправильной формы имеют большую площадь поверхности и больше точек контакта с другими частицами и окружающей жидкостью. Эта увеличенная площадь поверхности приводит к более высоким силам трения и взаимодействия, что затрудняет движение частиц друг мимо друга, тем самым увеличивая вязкость. 2. Распределение размеров Распределение твердых частиц по размерам также влияет на вязкость. Широкое распределение по размерам может привести к более компактной упаковке частиц, увеличению плотности и взаимодействия внутри смолы, тем самым увеличивая вязкость. И наоборот, узкое распределение по размерам может привести к более однородной и потенциально более низкой вязкости.  Практические последствия Понимание этих факторов имеет решающее значение для разработки смол на водной основе с желаемой вязкостью. Например, в тех случаях, когда требуется простота нанесения и плавная текучесть, могут быть предпочтительны смолы с более низкой молекулярной массой и более высокой растворимостью. И наоборот, для применений, требующих более густой консистенции и более высокой вязкости, например, в некоторых покрытиях или клеях, более подходящими могут быть смолы с более высокой молекулярной массой или смолы с более низкой растворимостью.  Изменение свойств смолы Производители могут адаптировать свойства смолы, регулируя молекулярную массу, растворимость и характеристики частиц в соответствии с конкретными требованиями применения. Оптимизируя эти факторы, можно достичь желаемого баланса между вязкостью, производительностью и простотой нанесения.  Заключение Таким образом, на вязкость смол на водной основе влияют молекулярная масса, растворимость и характеристики твердых частиц внутри смолы. Тщательно учитывая и корректируя эти факторы, производители могут адаптировать свойства смол на водной основе в соответствии с конкретными требованиями применения, обеспечивая оптимальные характеристики и функциональность. Такое детальное понимание позволяет развивать высококачественные смолы которые эффективно работают в различных промышленных приложениях. 

 н-гептанол (1-гептанол) и н-гексанол (1-гексанол) оба являются первичными спиртами, что означает, что каждый из них имеет гидроксильную группу (-ОН), присоединенную к первичному атому углерода. Эти спирты важны в различных отраслях промышленности из-за их уникальных свойств. н-гептанол (1-гептанол)Химическая структура и свойстваХимическая формула: C7H16OМолекулярная масса: 116,2 г/мольТочка кипения: 175,8 ° С (348,4 ° F)Плотность: 0,818 г/см³1-гептанол, также известный как гептан-1-ол или гептиловый спирт, представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с мягким характерным запахом. Он мало растворим в воде, но лучше растворим в органических растворителях, таких как этанол и эфир.  Использование и применение Ароматизатор: Благодаря приятному запаху 1-гептанол используется в ароматизаторах и ароматизаторах для придания фруктовых и цветочных нот.Химический промежуточный продукт: Он служит предшественником при синтезе различных эфиров, которые используются в парфюмерии и ароматизаторах.Растворитель: 1-Гептанол можно использовать в качестве растворителя в рецептурах смол, покрытий и фармацевтических препаратов.Смазочная добавка: Иногда его используют в качестве добавки к смазочным материалам для повышения производительности и стабильности.  Производство1-Гептанол получают каталитическим гидрированием гептаналя или гидроформилированием гексена с последующим гидрированием. н-гексанол (1-гексанол)Химическая структура и свойстваХимическая формула: C6H14OМолекулярная масса: 102,2 г/мольТочка кипения: 157 ° С (315 ° F)Плотность: 0,814 г/см³ 1-Гексанол, также известный как гексан-1-ол или гексиловый спирт, представляет собой бесцветную жидкость со слегка цветочным запахом. Он умеренно растворим в воде и хорошо растворим в большинстве органических растворителей.  Использование и применение Аромат и вкус: Подобно 1-гептанолу, 1-гексанол используется в парфюмерной промышленности для создания цветочных и зеленых запахов.Растворитель: Он действует как растворитель лаков, смол и масел.Пластификатор: 1-Гексанол используется в производстве пластификаторов, которые добавляют в пластмассы для повышения их гибкости.Промежуточное звено в химическом синтезе: Это строительный блок в синтезе различных химических веществ, включая пластификаторы, фармацевтические препараты и поверхностно-активные вещества.  Производство1-Гексанол обычно получают гидроформилированием пентена с последующим гидрированием образующегося альдегида. Альтернативно его можно получить восстановлением гексановой кислоты.  Заключение н-гептанол и н-гексанол представляют собой универсальные химикаты с широким спектром применения в различных отраслях промышленности. Их роль в качестве растворителей, промежуточных продуктов химического синтеза и компонентов ароматизаторов подчеркивает их важность. Понимание их свойств и методов производства может помочь оптимизировать их использование в промышленных процессах и рецептурах продуктов. 

С быстрым развитием морских портов, терминалов, морской ветроэнергетики и судостроения спрос на бетонные и стальные конструкции в морской технике становится все больше и больше. Прочность и надежность железобетонной конструкции является важным показателем качества строительных проектов, а коррозия является важным фактором, влияющим на нее. В реальном проекте различные последствия, вызванные коррозией, являются одной из наиболее важных проблем инженеров-строителей. Длительное погружение в морскую воду или во влажную коррозионную среду может быть повреждено такими факторами окружающей среды, как ионы хлорида, ионы сульфата и CO2, поэтому практические антикоррозионные меры могут быть использованы для обеспечения и продления срока службы этих инфраструктур. Мы пользуемся проницаемостью бетона и используем защитные покрытия из эпоксидной смолы, которые проникают в поверхность бетона на определенную глубину и полностью блокируют поры, или образуют на поверхности сплошную пленку, закрывающую поры, чтобы бетонную поверхность можно было эффективно очищать. защищен.   Покрытие из эпоксидной смолы может отверждаться при комнатной температуре, отвержденная пленка покрытия обладает хорошей адгезией, сцеплением, обладая при этом хорошими механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Являясь отличным армирующим и защитным покрытием, покрытие из эпоксидной смолы широко используется при защите железобетонных конструкций в стране и за рубежом.   Эпоксидная смола Эксплуатационные характеристики защитного покрытия Хорошая адгезия с бетономХорошая стойкость к кислотной и щелочной коррозии.Устойчивость к погружению в соленую водуХорошая стойкость к истираниюОтверждение при комнатной температуре, хорошая технологичностьХорошая герметизация и непроницаемость для бетона.

Аминосмола может повысить гибкость лакокрасочной пленки, сделать ее более износостойкой, ударопрочной и улучшить устойчивость лакокрасочной пленки к атмосферным воздействиям.  Роль механизма аминосмолы Аминосмола представляет собой многофункциональный полимер со стабильными свойствами, высокой прозрачностью, хорошей твердостью, водостойкостью и другими преимуществами. Она играет роль сшивающего агента в процессе отверждения краски. В то же время совместная конденсация аминосмолы и базовой смолы также приведет к реакции самоконденсации с образованием трехмерной сетчатой структуры для повышения механической прочности лакокрасочной пленки и химической стойкости.  Аминосмола как сшивающий агент Аминосмола в качестве сшивающего агента, при температуре ниже 100 ℃ степень реакции низкая, но когда температура повышается до 150 ℃ или более, степень реакции сшивки значительно увеличивается. Примечательно, что даже при 200°C степень реакции приближается лишь к 90%, что указывает на то, что аминосмола по-прежнему обладает хорошей реакционной способностью при высоких температурах. Аминосмола в качестве сшивающего агента, добавленная в краску, может эффективно повысить гибкость лакокрасочной пленки. Его механизм улучшения в основном имеет следующие три аспекта: 1. повысить эластичность лакокрасочной пленки 2. уменьшить поверхностное натяжение пленки 3. повысить адгезию покрытия  Тип и характеристики аминосмолы Типы аминосмол разнообразны, в зависимости от их структуры в различных функциональных группах, их можно разделить на тип полимеризации, часть алкилирования, тип полимеризации с высоким субаминотипом и тип мономера с высоким алкилированием и т. д., также можно разделить на мочевину, формальдегид, амино, изобутилирование, н-бутилирование, замещение аминобензола, часть метиловой этерификации и полная метиловая этерификация и так далее. Эти различные типы аминосмол по реакционной способности, температуре сшивания и свойствам конечной пленки имеют свои собственные характеристики.  Соотношение аминосмолы и акриловой смолы Поскольку молекулярная масса акриловой смолы велика, а молекулярная масса мономера типа HMMM мала, поэтому для полной реакции количество HMMM должно быть большим избытком; Обычно контролируется основная смола: аминосмола = (1,7: 1 ~ 4: 1), в зависимости от более высокой температуры более склонна к самосшиванию, поэтому, когда температура выше, количество аминосмолы должно быть увеличено, обычно придерживайтесь верхнего предела соотношения, чтобы обеспечить эффективность реакции сшивания. Кроме того, если количество гидроксильных групп, содержащихся в основной смоле, велико, долю аминосмолы следует соответственно увеличить. Нанкин Йолатеч поставляет все виды эпоксидных смол высокой чистоты и низкого содержания хлора, в том числе Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Фенольная эпоксидная смола, бромированная эпоксидная смола, фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. И мы также могли бы предоставить все виды отвердители или отвердители и разбавители.  Мы будем к вашим услугам 24 часа в сутки. Пожалуйста, свяжитесь с нами свободно. 

Информация о продукте1,3-BAC представляет собой диаминовое вещество, представляет собой бесцветную прозрачную жидкость с низкой вязкостью при комнатной температуре, имеет явный запах аммиака, едкий и горючий при воздействии открытого огня. Он принадлежит к циклическому алифатическому амину, при использовании в качестве отверждающего агента для эпоксидных смол он обладает как высокой активностью алифатического амина, так и превосходными механическими свойствами, термостойкостью и устойчивостью к пожелтению алициклического амина, его часто используют при приготовлении высококачественных эпоксидных смол. клейкие изделия.  Приложение В основном используется в качестве отвердителя эпоксидной смолы или приготовления модифицированный отвердитель эпоксидной смолы, не только низкая вязкость, хорошая работоспособность и отличные характеристики отверждения при комнатной температуре, ее продукция обладает механическими свойствами, термостойкостью, водостойкостью, химической стойкостью и другими аспектами превосходного приготовления высококачественных эпоксидных клеев, красок для полов и т. д. , широко используются в производстве высококачественных напольных покрытий, ювелирных клеев, кристаллических клеев, каменных клеев; в то же время, благодаря своим отличным механическим свойствам, хорошей работоспособности, также используется в композиционных материалах. В то же время, благодаря своим превосходным механическим свойствам и хорошей эксплуатации, он также используется в промышленности композиционных материалов (автомобили, ветровые лопасти и т. д.).  Соотношение Эпоксидная смола 128 (эпоксидный эквивалент 190): 100 Количество отвердителя: 17~20. Nanjing Yolatech предлагает все виды эпоксидных смол высокой чистоты и с низким содержанием хлора, в том числе Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Фенольная эпоксидная смола, бромированная эпоксидная смола, фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. И мы также могли бы предоставить все виды отвердители или отвердители и разбавители. Мы будем к вашим услугам 24 часа в сутки. Пожалуйста, свяжитесь с нами свободно. 

Расчет типа ангидрида Вулканизирующий агент Дозировка При использовании ангидридных отвердителей дозировку обычно можно рассчитать по следующей формуле: Где «c» — поправочный коэффициент:Для обычных ангидридов с=0,85-0,9с = 0,85-0,9；Для использования отвердителей на основе третичных аминов с=1；Для использования хлорированных ангидридов c=0,6c=0,6. Пример:Если относительная молекулярная масса метилтетрагидрофталевого ангидрида (МТГПА) равна 168 и он содержит одну ангидридную группу,Для расчета количества ангидрида, необходимого для отверждения эпоксидной смолы Е-51, расчет дозировки следующий:Это означает, что для отверждения 100 грамм эпоксидной смолы Е-51 необходимо примерно 77 граммов МТГПА. Меры предосторожностиОтвердители ангидридного типа весьма агрессивны. Требуется правильное и бережное обращение. Надевайте перчатки, маски и другие защитные средства, чтобы избежать вдыхания и контакта. Тщательно очистите после обработки.

Некоторые причины пожелтения эпоксидной смолыРеакция фотоокисленияЭпоксидная смола восприимчив к ультрафиолетовым лучам и кислороду солнечного света, вызванному окислением анилиновой группы в эпоксидной смоле, что в свою очередь приводит к явлению пожелтения клея эпоксидной смолы;Термическая деградацияПри длительном воздействии высоких температур эпоксидная смола подвергается термическому разложению, что приводит к разрыву молекулярной цепи и явлению пожелтения;Некоторые химические реакцииКлей на основе эпоксидной смолы и некоторых веществ, вступающих в реакцию с химическими реакциями, желтеет; например, вещества, содержащие сульфид и контакт эпоксидной смолы;Причины отверждения и ускорителяСвободный аминный компонент аминного отвердителя непосредственно полимеризуется с эпоксидной смолой, что приводит к локальному нагреву клея и ускоренному пожелтению; В процессе теплового старения поверхность материала эпоксидной смолы, отверждаемой амином, содержит большое количество имина, что облегчает деградацию и пожелтение. Ускорители третичного амина, ускорители нонилфенола в термическом кислороде, УФ-облучение также легко желтеют; Как избежать пожелтения эпоксидной смолыУменьшить облучение ультрафиолетовыми лучамиВ процессе производства и нанесения эпоксидной смолы необходимо избегать воздействия высоких температур и ультрафиолетовых лучей, предотвращать реакцию окисления эпоксидной смолы.Добавьте добавки, устойчивые к пожелтению.Добавление антиоксиданта и поглотителя УФ-излучения может значительно замедлить старение и окисление эпоксидной смолы, тем самым продлевая срок ее службы и предотвращая пожелтение.Выбор отвердителяАминовый отвердитель, попробуйте выбрать амин. вулканизирующий агент с меньшим содержанием свободных аминов;Ангидридный отверждающий агент, эпоксидная система в ангидридном отвердителе подвергается превосходному тепловому старению и легкому старению. ВыводПожелтение эпоксидной смолы вызвано множеством факторов. Самым важным является ультрафиолетовое излучение. Если это продукт для наружного применения, рекомендуется добавить определенное количество поглотителя ультрафиолета, чтобы замедлить пожелтение, а также лучше всего добавить несколько антиоксидантов, чтобы добиться согласованного эффекта.Добавление УФ-разбавителей и антиоксидантов не может кардинально решить проблему пожелтения эпоксидной смолы, а только задерживает пожелтение, чтобы прозрачность продукта сохранялась в течение определенного периода времени. 

Мы все знаем, что отдельный эпоксидная смола не является проводящим, как сделать его обладающим проводящими свойствами, мы все знаем, что для проведения электричества нужна проводящая среда, по той же причине эпоксидный проводящий клей, в клее заполнены случайно распределенные частицы металла или проводящего углерода и другие проводящие среды, так что эпоксидная смола с проводящими свойствами. Виды проводящего клеяВообще говоря, проводящий клей состоит из двух частей: матрицы и проводящего наполнителя:1. Обычно используемая матрица включает эпоксидную смолу, силиконовую смолу, полиимидную смолу, фенольную смолу, полиуретан, акриловую смолу и так далее. По сравнению с другими смолами эпоксидная смола обладает преимуществами хорошей стабильности, коррозионной стойкости, низкой усадки, высокой прочности склеивания, поверхности склеивания и хорошей технологичности, поэтому эпоксидная смола в настоящее время является наиболее исследованным и широко используемым матричным материалом.2. проводящий наполнитель обычно углерод, металл, оксид металла трех категорий. Проводящий клей требует, чтобы сами проводящие частицы имели хорошие проводящие свойства, размер частиц должен быть в соответствующем диапазоне, их можно добавлять в проводящую клеевую матрицу для образования проводящего пути. Проводящим наполнителем может быть золото, серебро, медь, алюминий, цинк, железо, никелевый порошок и графит, а также некоторые проводящие соединения. В настоящее время в реальном производстве наибольшее распространение получил серебряный порошок. Роль проводящего клеяПроводящий клей на основе эпоксидной смолы относится к экологически чистым сварочным материалам. При нормальных обстоятельствах эпоксидная смола не является проводящей, но если сочетать проводящую серебряную пасту и эпоксидную смолу, их смесь может проводить электричество. Обычно серебряная паста является наиболее распространенным проводящим наполнителем, но также можно использовать такие материалы, как золото, никель, медь и углерод.Еще одним преимуществом эпоксидных смол является то, что они теплопроводны, а это значит, что они могут охлаждать электронные компоненты. В настоящее время многие электронные компоненты имеют тенденцию быть миниатюрными, легкими, высокоинтегрированными, трудно использовать большое количество свариваемых материалов, если с помощью проводящего клея можно избежать неблагоприятных последствий сварки. Характеристики проводящего клея на основе эпоксидной смолыИмеет превосходную адгезионную прочность. Со всеми типами оснований можно добиться хорошей адгезии;Дизайн рецептуры богат. Используя различные отвердители, можно приготовить однокомпонентный или многокомпонентный клей.Отверждение при комнатной температуре, отверждение при средней температуре и отверждение при высокой температуре.Хорошая термостойкость;Низкая усадка при отверждении и стабильные свойства;Хорошая химическая стойкость. Основное применение проводящего клея из эпоксидной смолыВместо припоя для электронных компонентов и печатных плат используется стекло, керамическое соединение, такое как различная бытовая электроника, коммуникационное оборудование, автомобильные детали, промышленное оборудование, медицинское оборудование, для решения проблемы электромагнитной совместимости (ЭМС) и так далее.Электронная упаковка: например, ЖК-дисплей, светодиод, встроенные чипы, компоненты печатной платы, керамические конденсаторы и другие электронные компоненты и компоненты упаковки.Соединение фотоэлектрических панелей: для уменьшения количества дефектов элемента из-за припоя, снижения затрат и увеличения коэффициента фотоэлектрического преобразования.Используется в качестве конструкционного клея для склеивания: соединение металл-металл, соединение выводов компонентов, соединение клемм аккумулятора. Нанкин Йолатеч обеспечивает все виды высокой чистоты и эпоксидные смолы с низким содержанием хлора, включая Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Фенольная эпоксидная смола, бромированная эпоксидная смола, фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. И мы также могли бы предоставить все виды отвердители или отвердители и разбавители.     Мы будем к вашим услугам 24 часа в сутки. Пожалуйста, свяжитесь с нами свободно.

При смешивании отвердители, расчет дозировки можно представить следующим образом: 1. Сначала рассчитайте эквивалент активного водорода X смеси отвердителя:Предполагая, что используются два отвердителя, А и В, и что доля отвердителя А в смеси составляет процент, а доля отвердителя В в смеси равна b.% Доля отвердителя А в смеси отвердителя составляет a%, доля отвердителя B в смеси отвердителя составляет b%.a% отвердителя A / эквивалент активного водорода отвердителя A + b% отвердителя B / эквивалент активного водорода отвердителя B = 100/X;например.:Если: в смеси отвердителя необходимо использовать 60% D-230 (AHEW=~60), смешанный с 40% IPDA (AHEW=~42).Эквивалент активного водорода смешанного отвердителя рассчитывается как:60/60 + 40/42 = 100/Х, Х = 51,28В результате эквивалент активного водорода для нашей смеси отвердителя составляет 51,28. 2. Рассчитайте количество смешанного отвердителя, которое необходимо использовать на 100 грамм эпоксидной смолы с бисфенолом А Е-51, по формуле количества аминного отвердителя:w (смешанный отвердитель) % = 51,28/186 ✕ 100 = ~27,6То есть на каждые 100 грамм Е-51 Эпоксидная смола БФА эпоксидной смолы, чтобы использовать около 27,6 граммов смешанного отвердителя.