Floor Paint Construction Process 1: Treatment of Base Surface 1. The base surface should be a cement-smoothened surface or grinding stone surface; 2. The base surface needs to be cured for more than 28 days, with moisture content below 8% before construction. If there are any irregularities or hollow spots, they must be removed; 3. Use mortar to level the ground; 4. Oil stains on the base surface must be thoroughly cleaned; 5. Before construction, ensure that the working surface is dry and clean; 6. Grind off loose layers, delamination, and cement residue to make it hard and smooth, thus increasing the adhesion between the floor coating and the substrate.   Floor Paint Construction Process 2: Bottom Coat 1. Before construction, it needs to be kept clean; if there is any debris adhering, it needs to be removed. Mix the main agent and hardener according to the correct proportion, and stir thoroughly. 2. It is necessary to adjust the appropriate viscosity and mix according to the ground conditions. The application of the completed material needs to be completed within 4 hours. 3. The curing and hardening time of the bottom coating is approximately 8 hours or more. 4. After the floor sealing primer is matched, roller coating, scraping or brushing should be applied to ensure it fully wets the concrete and penetrates into the inner layer of the concrete.   Floor Paint Construction Process 3: Middle Coating 1. Prior to commencing construction, surfaces must be kept clean; any debris present must be removed. Mix the main agent and hardener according to the specified ratio and stir thoroughly; Add an appropriate amount of quartz sand to the mixed resin ; 2. Employ a trowel to apply the material evenly; 3. The application of the mixed materials should be completed within 30 minutes; 4. Ensure proper handover during the construction transition; 5. The curing and hardening period for the medium coating is approximately 8 hours or more; 6. Mix the medium coating material with an appropriate quantity of quartz sand, stir thoroughly, and apply a flat and dense layer of a specific thickness using a trowel.   Floor Paint Construction Process 4: Substrate Layer 1. Mix the main agent and hardener according to the correct ratio and stir thoroughly; 2. Use a trowel to apply the material evenly; 3. Construction of the mixed material must be completed within 30 minutes; 4. The curing time of the substrate is approximately 8 hours or more; 5. Depending on actual needs, the construction must meet the requirements of being smooth with no holes, no trowel marks, and no sanding marks; 6. Use surface coating materials mixed with fine quartz powder to fill gaps between larger particles in the intermediate coat, and once fully cured, polish the floor with a dust-free grinder and vacuum up any dust, ensuring a smooth finish.   Floor Paint Construction Process 5: Top Coat 1. Before construction, ensure the area is clean, removing any debris; 2. Stir the main agent thoroughly before use; 3. Mix the main agent and hardener according to the correct ratio and stir well; 4. Use a roller or trowel to evenly apply the mixed material, construction of the material must be completed within 30 minutes; 5. Proper handover procedures must be followed at the junction of construction areas; 6. After completion of construction, do not allow foot traffic for 24 hours, and do not apply heavy pressure for 72 hours (based on 25°C, open time should be suitably extended in lower temperatures).   The above is an introduction to the floor paint construction process; I hope it will assist you in carrying out the floor paint construction. Furthermore, the prerequisite for the smooth construction of floor paint is to purchase products of better quality, so we must not be negligent in this regard.          

 Фон Клей для электронной упаковки используется для упаковки электронных устройств. Это тип электронного клея или клея, который обеспечивает герметизацию, инкапсуляцию или заливку. После упаковки клеем для электронной упаковки он может играть роль водонепроницаемого, влагостойкого, ударопрочного, пыленепроницаемого, коррозионностойкого, рассеивающего тепло, конфиденциального и т. д. Поэтому клей для электронной упаковки должен иметь характеристики высокой и низкой температуры. сопротивление, высокая диэлектрическая прочность, хорошая изоляция и экологическая безопасность. Почему стоит выбрать эпоксидную смолу?С постоянным развитием крупномасштабных интегральных схем и миниатюризацией электронных компонентов отвод тепла от электронных компонентов стал ключевым вопросом, влияющим на срок их службы. Существует острая потребность в клеях с высокой теплопроводностью и хорошими характеристиками рассеивания тепла в качестве упаковочных материалов.Эпоксидная смола обладает превосходной термостойкостью, электроизоляцией, адгезией, диэлектрическими свойствами, механическими свойствами, небольшой усадкой, химической стойкостью, а также хорошей технологичностью и работоспособностью после добавления отвердителя. Поэтому в настоящее время многие полупроводниковые приборы за рубежом герметизируются эпоксидной смолой. Разработка эпоксидной смолыВ связи с растущими призывами к защите окружающей среды и растущими требованиями к производительности производителей интегральных схем к материалам электронной упаковки, к эпоксидным смолам выдвигаются более высокие требования. Помимо высокой чистоты, низкие напряжения, термостойкость и низкое водопоглощение также являются проблемами, которые необходимо решить в срочном порядке.В ответ на такие проблемы, как устойчивость к высоким температурам и низкое водопоглощение, отечественные и зарубежные исследования начались с проектирования молекулярной структуры, сосредоточившись в основном на модификации смешивания и синтезе новые эпоксидные смолы. С одной стороны, в состав вводятся бифенильные, нафталиновые, сульфоновые и другие группы, а также фтористые элементы. эпоксидный скелет для повышения влаго- и термостойкости материала после отверждения. С другой стороны, путем добавления нескольких типов репрезентативных отвердителей изучаются кинетика отверждения, температура стеклования, температура термического разложения и водопоглощение отвержденного продукта с целью подготовки высокоэффективных эпоксидных смол для электронных упаковочных материалов. Выпуск нескольких специальных эпоксидных смол для упаковки электронных устройств.1. Эпоксидная смола бифенильного типа. эпоксидная смола тетраметилбифенилдифенола (его структура представлена на рисунке), синтезированный двухстадийным методом, после отверждения ДДМ и ДДС обладает высокой термостойкостью, хорошими механическими свойствами и низким водопоглощением. Введение структуры бифенила значительно улучшает термостойкость и влагостойкость, что способствует его применению в области электронных упаковочных материалов. 2. Силиконовая эпоксидная смола.Еще одним направлением исследований в области электронной упаковки является внедрение силиконовых сегментов, которые могут не только улучшить термостойкость, но и повысить прочность после отверждения эпоксидной смолы. Кремнийсодержащие полимеры обладают хорошими огнезащитными свойствами. Низкая поверхностная энергия кремнийсодержащих групп заставляет их мигрировать к поверхности смолы с образованием термостойкого защитного слоя, что позволяет избежать дальнейшей термической деградации полимера.Некоторые исследователи использовали органосилоксановые полимеры с концевыми хлорными группами для модификации эпоксидных смол с бисфенолом А, создавая связи Si-O за счет реакции концевого хлора с гидроксильными группами эпоксидной цепи. Структурная формула представлена на рисунке ниже. Этот метод увеличивает плотность сшивки отвержденной смолы без расходования эпоксидных групп, что не только делает смолу более прочной, но также улучшает ее термостойкость и ударопрочность.  3. Фторированная эпоксидная смола.Фторсодержащие полимеры обладают множеством уникальных свойств. Наибольшей электроотрицательностью обладает фтор, взаимодействие между электронами и ядрами сильное, энергия связи между химическими связями с другими атомами велика, показатель преломления мал. Фторсодержащие полимеры обладают превосходной термостойкостью, стойкостью к окислению и химической стойкостью.Фторированная эпоксидная смола обладает свойствами пыленепроницаемости и самоочистки, термостойкости, износостойкости, коррозионной стойкости и т. д. Она также может улучшить растворимость эпоксидной смолы. В то же время он обладает превосходной огнестойкостью, что делает его новым материалом в области электронной упаковки. Синтезированная в лаборатории фторированная эпоксидная смола является жидкой при комнатной температуре и имеет чрезвычайно низкое поверхностное натяжение. После отверждения силанамином при комнатной температуре или фтористым ангидридом можно получить эпоксидную смолу с превосходной прочностью, долговечностью, низкой поверхностной активностью, высокой Tg и высокой предельной стабильностью. Этапы синтеза следующие: 4. Содержит дициклопентадиеновую эпоксидную смолу.Дициклопентадиен-о-крезоловую смолу можно синтезировать путем реакции, формула реакции показана на рисунке ниже. Смола отверждается метилгексагидрофталевым ангидридом и полиамидным отвердителем, а Tg отвержденного продукта составляет 141.°С и 168°С соответственно.Существует новый тип эпоксидной смолы на основе дициклопентадиена с низкой диэлектрической проницаемостью (см. рисунок ниже), характеристики которой сравнимы с характеристиками коммерческой эпоксидной смолы на основе бисфенола А, с 5% тепловыми потерями, превышающими 382%.°С, температура стеклования 140-188.°C и степенью водопоглощения (100°С, 24ч) всего 0,9-1,1%.  5. Эпоксидная смола, содержащая нафталинНекоторые исследователи синтезировали новый тип нафталинсодержащей фенольной эпоксидной смолы, формула реакции которой показана на рисунке ниже. Его продукт, отвержденный DDS, демонстрирует превосходную термостойкость с Tg 262.°C и 5% термическая потеря веса 376.°C.Синтез новолачной эпоксидной смолы на основе бисфенола А-нафтальдегида  6. Алициклическая эпоксидная смола Характеристики алициклических эпоксидных смол: высокая чистота, низкая вязкость, хорошие эксплуатационные качества, высокая термостойкость, небольшая усадка, стабильные электрические свойства и хорошая атмосферостойкость. Они особенно подходят для высокоэффективных упаковочных материалов для электронной техники с низкой вязкостью, высокой термостойкостью, низким водопоглощением и отличными электрическими свойствами. Это чрезвычайно перспективные материалы для электронной упаковки. На рисунке ниже показан процесс реакции нового типа термостойкого жидкого алициклического эпоксидного соединения. Его можно получить путем этерификации алициклических олефиндиолов галогенированными углеводородами с образованием алициклических триолефиновых эфиров, которые затем эпоксидируют.7. Смешивание модифицированной эпоксидной смолыСмешивание является важным методом эффективного улучшения свойств материала. В эпоксидной матрице добавление еще одной или нескольких эпоксидных смол может улучшить одно или несколько конкретных свойств материала матрицы, тем самым получая новый материал с лучшими комплексными характеристиками. В эпоксидных формовочных компаундах смешивание может помочь снизить затраты и повысить производительность и производительность обработки. В будущих производственных исследованиях, чтобы обеспечить полное использование эпоксидных смол в отечественной электронной упаковочной промышленности, совершенствуя технологию процесса подготовки, исследуя систему отверждения высокоэффективные эпоксидные смолы устойчивые к влаге, теплу и среднетемпературной влаге и термостойкие эпоксидные смолы, и подготовка новая эпоксидная смола модифицированные добавки являются направлениями развития данной области исследований.Nanjing Yolatech предлагает все виды эпоксидных смол высокой чистоты и низкого содержания хлора, а также специальные эпоксидные смолы, в том числе Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Фенольная эпоксидная смола, Бромированная эпоксидная смола, Фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. Мы также можем предоставить все виды отвердителей, отвердителей и разбавителей для нанесения эпоксидной смолы. Приветствуем новых и старых клиентов, чтобы узнать, мы предоставим вам лучший сервис.  

Существует много вариантов сырья для композитные материалы, включая смолу, волокно и материал сердцевины, и каждый материал имеет свои уникальные свойства, такие как прочность, жесткость, ударная вязкость и термическая стабильность, а стоимость и производительность также различны. Однако конечные характеристики композиционных материалов связаны не только со смоляной матрицей и волокном (и материалом сердцевины в сэндвич-структуре), но также тесно связаны с методом проектирования и процессом производства материалов в структуре.Десять распространенных процессов формования композитов 1. Распыление: Процесс формования, при котором армирующий материал из рубленого волокна и система смол одновременно распыляются в форму, а затем отверждаются под нормальным давлением с образованием термореактивного композитного продукта.Типичные применения: простые заборы, конструкционные панели с низкой нагрузкой, такие как кабриолеты, обтекатели грузовиков, ванны и небольшие лодки. 2. Ручная раскладка: Смолой вручную пропитывают волокна, которые можно сплетать, плести, сшивать или склеивать. Ручная укладка обычно производится валиком или кистью, а затем клеевым валиком вдавливается смола в волокна. Ламинат отверждается при нормальном давлении.Типичные применения: стандартные лопасти ветряных турбин, лодки серийного производства, архитектурные модели. 3. Процесс вакуумного мешка: Процесс вакуумного мешка является продолжением вышеупомянутого процесса ручной укладки, то есть слой пластиковой пленки запечатывается в форму для вакуумирования ламината, уложенного вручную, и к ламинату прикладывается атмосферное давление для достижения эффект вытяжки и уплотнения для улучшения качества композиционного материала.Типичные применения: крупногабаритные яхты, детали гоночных автомобилей и склеивание основных материалов в судостроении. 4. Обмотка: Намотка в основном используется для изготовления полых, круглых или овальных конструкций, таких как трубы и желоба. Пучок волокон пропитывают смолой и наматывают на оправку в различных направлениях. Процесс контролируется намоточной машиной и скоростью оправки.Типичные применения: Емкости для хранения химикатов и напорные трубы, баллоны, дыхательные баки пожарных. 5. Пултрузия: Пучок волокон, вытянутый из стойки для катушек, погружают в смолу и пропускают через нагревательную пластину, где смола пропитывает волокно, содержание смолы контролируется, и материал окончательно отверждается до необходимой формы; этот отвержденный продукт фиксированной формы механически разрезается на отрезки разной длины. Волокно также может входить в горячую пластину в направлении, отличном от 0 градусов. Пултрузия представляет собой непрерывный производственный процесс, при этом поперечное сечение изделия обычно имеет фиксированную форму, допускающую незначительные изменения. Предварительно пропитанный материал, проходящий через горячую плиту, фиксируется и укладывается в форму для немедленного отверждения. Хотя непрерывность этого процесса плохая, форма поперечного сечения может изменяться.Типичные применения: балки и фермы домовых конструкций, мостов, лестниц и заборов. 6. Процесс формования смолы: Сухие волокна распределяются в нижней форме, и заранее можно приложить давление, чтобы волокна максимально соответствовали форме формы и скреплялись; затем верхняя форма фиксируется к нижней форме, образуя полость, а затем в полость впрыскивается смола. Обычно используются вакуумная инъекция смолы и пропитка волокон, а именно вакуумная инъекция смолы (VARI). После завершения пропитки волокна клапан подачи смолы закрывается, и композитный материал отверждается. Инъекцию и отверждение смолы можно выполнять при комнатной температуре или в условиях нагрева.Типичные применения: небольшие и сложные космические челноки и автомобильные детали, сиденья для поездов. 7. Другие инфузионные процессы: Уложите сухое волокно аналогично процессу RTM, а затем уложите ткань для отделения и направляющую сетку. После завершения наслоения его полностью запечатывают вакуумным пакетом. Когда степень вакуума достигает определенного требования, смола вводится во всю структуру слоя. Распределение смолы в ламинате достигается путем направления потока смолы через направляющую сетку, и, наконец, сухое волокно полностью пропитывается сверху вниз.Типичные применения: Опытное производство малых лодок, панелей кузовов поездов и грузовиков, лопастей ветряных турбин. 8. Процесс препрега в автоклаве: Волокно или волокнистая ткань предварительно пропитаны смолой, содержащей катализатор, производителем материала, а методом изготовления является метод высокой температуры и высокого давления или метод растворения растворителем. Катализатор скрыт при комнатной температуре, что делает материал эффективным в течение нескольких недель или месяцев при комнатной температуре. Условия хранения в холодильнике могут продлить срок его хранения. Препрег можно уложить на поверхность формы вручную или машиной, затем накрыть вакуумным мешком и нагреть до 120-180°С.°C. После нагрева смола может снова течь и окончательно затвердевать. Материал может подвергаться дополнительному давлению в автоклаве, обычно до 5 атмосфер.Типичные применения: Конструкции космических кораблей (такие как крылья и хвосты), гоночные автомобили Формулы-1. 9. Препрег. Неавтоклавный процесс: Процесс производства препрега низкотемпературного отверждения точно такой же, как и у препрега автоклавного отверждения, за исключением того, что химические свойства смолы позволяют отверждать его при 60-120°С.°C. Для низкой температуры 60°При застывании время работы материала составляет всего одну неделю; для высокотемпературного катализатора (>80°в) время работы может достигать нескольких месяцев. Текучесть смоляной системы позволяет использовать только отверждение в вакуумных мешках, избегая использования автоклавов.Типичные применения: лопасти высокопроизводительных ветряных турбин, большие гоночные катера и яхты, спасательные самолеты, компоненты поездов. 10. Полупрег SPRINT/балочный препрег SparPreg, неавтоклавный процесс: При использовании препрега в более толстых структурах (>3 мм) в процессе отверждения трудно удалить пузырьки между слоями или перекрывающимися слоями. Чтобы преодолеть эту трудность, в процесс ламинирования было введено предварительное вакуумирование, но это значительно увеличило время процесса. Полупрег СПРИНТ состоит из сэндвич-структуры с двумя слоями сухих волокон и слоем смоляной пленки. После того, как материал уложен в форму, вакуумный насос может полностью спустить из нее воздух до того, как смола нагреется, размягчится и смачивает волокна, а затем затвердеет. Балочный препрег SparPreg — это улучшенный препрег, который позволяет легко удалять пузырьки между двумя склеенными слоями материала при отверждении в условиях вакуума.Типичные применения: лопасти высокопроизводительных ветряных турбин, большие гоночные катера и яхты, спасательные самолеты. Наша компания Nanjing Yolatech может производить различные эпоксидные смолы для композиционных материалов. Пожалуйста, не стесняйтесь обращаться по поводу IR. Мы будем служить вам от всей души!

 Фон Эпоксидная смола является очень важной термореактивной смолой, поскольку в чистой эпоксидной смоле много эпоксидных групп. Следовательно, плотность химической сшивки отвержденной структуры высока, гибкость молекулярной цепи низкая, а внутреннее напряжение велико, в результате чего отвержденный эпоксидной смолой материал становится более хрупким, имеет плохую ударную вязкость и усталостную прочность.Таким образом, применение и разработка эпоксидной смолы в высокотехнологичных областях, где предъявляются требования к долговечности и надежности, ограничены. Поэтому необходимо повышать жесткость и модифицировать эпоксидную смолу, сохраняя при этом ее превосходные свойства.  Методы ужесточения модификации1. Эпоксидная смола, упрочненная резиновым эластомером. Резиновые эластомеры являются самыми первыми и наиболее широко используемыми упрочнителями. Резиновые эластомеры, используемые для повышения ударной вязкости эпоксидных смол, обычно представляют собой химически активные жидкие полимеры (RLP), то есть концевые или боковые группы имеют активные функциональные группы (такие как -COOH, -OH, -NH2 и т. д.), которые могут химически реагировать с эпоксидной смолой. группы.  Факторы, определяющие упрочняющий эффект каучукового эластомера: а.Растворимость молекул каучука в неотвержденном ЭП. б. Могут ли молекулы каучука осаждаться в процессе отверждения эпоксидного геля и равномерно диспергироваться в кольце с соответствующим размером частиц и идеальной формой. в кислородной смоле. В настоящее время широко используемые каучуки и эластомеры RLP включают нитриловый каучук с концевыми аминными группами (ATBN), нитрильный каучук с концевыми эпоксидными группами (ETBN), нитрильный каучук с концевыми гидроксильными группами (HTBN), нитрильный каучук с концевыми карбоксильными группами (CTBN), полиэфирный серный каучук (PSR). , PUR и силиконовый каучук (SR) и т. д. Среди них CTBN содержит очень полярные нитрильные группы (-CN) и обладает хорошей молекулярной гибкостью. Его усиленная система EP образует микроскопическую структуру фазового разделения «морской остров», которая помогает улучшить ударную вязкость композитных материалов.2. Эпоксидная смола, упрочненная полимером. Используется технология упрочненной эпоксидной смолы с полимерной структурой ядро/оболочка (CSP). Частицы CSP обогащены различными материальными компонентами внутри и снаружи, в результате чего их ядро и оболочка выполняют разные функции. По сравнению с традиционной системой EP/RLP, из-за хорошей флокуляции оболочки CSP, она несовместима с EP после смешивания и может образовывать полную структуру разделения фаз «морской остров» после затвердевания. Контролируя компоненты материала ядра-оболочки и размер частиц, можно значительно улучшить ударную вязкость EP.3. Эпоксидная смола, упрочненная термопластической смолой. Из-за низкой молекулярной массы каучуковых эластомеров их введение в ЭП приведет к снижению прочности, модуля и термостойкости отвержденного изделия. Чтобы решить эти проблемы, исследователи разработали свойства высокой ударной вязкости, высокой прочности и высокой термостойкости. Подход к повышению EP-упрочнения TP может значительно улучшить EP-стойкость. Обычно используемые ТП включают полисульфон (PSF), полиэфирсульфон (PES), полиэфиркетон (PEK), полиэфирэфиркетон (PEEK), полиэфиримид (PEI), полифениленовый эфир (PPO) и т. д. 4. Эпоксидная смола, упрочненная термотропным жидкокристаллическим полимером (TLCP). Термотропный жидкокристаллический полимер (ТЛКП) — разновидность ТП с особыми свойствами. Его молекулярная структура содержит определенное количество гибких сегментов и большое количество мезогенных жестких звеньев (метилстиролы, сложные эфиры, бифенил и т. д.), что демонстрирует высокую прочность и отличные механические свойства, такие как модуль упругости и самоупрочнение, а также лучшую теплостойкость. сопротивление. Жидкокристаллическая эпоксидная смола (LCEP) обладает преимуществами как EP, так и жидкокристаллических материалов, имеет хорошую совместимость с EP и может использоваться для придания жесткости эпоксидной смоле.5. Упрочненная эпоксидная смола с полимерной структурой взаимопроникающей сетки (IPN). IPN не только повышает ударную вязкость и ударную вязкость композитов, но также сохраняет или даже улучшает их прочность на разрыв и термостойкость. Это связано с тем, что в отличие от механических смесей материалы полимерных компонентов в IPN переплетаются и проникают на уровень молекулярных сегментов, демонстрируя таким образом «принудительное включение» и «синергетические эффекты». 6. Упрочненная эпоксидная смола с гиперразветвленным полимером (HBP). Механизм повышения ударной вязкости эпоксидной смолы HBP заключается в сборке функциональных групп во внешнем слое молекул HBP, что снижает степень переплетения молекулярных цепей в системе и снижает кристалличность, тем самым регулируя фазовую структуру EP и улучшая ударную вязкость смоляной системы. . Некоторые ученые синтезировали сверхразветвленный полиуретан (HBPu), используя квазиодностадийный метод, а затем использовали его для упрочнения глицидилового эфира бисфенола А-типа, отверждаемого ангидридом кислоты (DGEBA). Исследования показывают, что после введения HBPu вязкость смолы неотвержденной системы EP значительно снижается; Ударные свойства отвержденного ЭП значительно улучшаются. 7. Эпоксидная смола, упрочненная наночастицами. Наночастицы стали одной из горячих тем в недавних исследованиях материалов из-за их синергетического эффекта как на упрочнение, так и на повышение ударной вязкости полимеров, что объясняется такими свойствами, как поверхностные эффекты наночастиц и квантово-размерные эффекты. Среди них широкое распространение получили неорганические наполнители из-за их низкой стоимости, низкого теплового расширения и усадки, а также высокого модуля упругости и ударной вязкости получаемых композиционных материалов. Например: Нано-цирконий (ZrO2) и т. д. Углеродные наноматериалы, включая УНТ и графен (GE), имеют более высокое соотношение площади поверхности к объему благодаря своей уникальной одно- и двумерной структуре, что делает их более благоприятными для улучшения механических, электрических, тепловых и барьерных свойств полимерной матрицы. . Свойства в настоящее время являются горячей темой исследований в области модификации материалов. Из-за низкой энергии активации поверхности углеродных наноматериалов их совместимость с EP не идеальна, поэтому исследователи модифицировали углеродные наноматериалы для использования. Органические наноэластомеры, такие как карбоксилнитриловые эластомеры, бутилбутиленовые эластомеры и т. д., помимо характеристик наноматериалов, также обладают прочностью эластомеров и хорошей совместимостью с EP. Они представляют собой разновидность эластомера с широкими перспективами развития. 8. Эпоксидная смола, закаленная ионной жидкостью. Ионные жидкости представляют собой расплавленные соли, состоящие из неорганических анионов и органических катионов. Они являются жидкими при комнатной температуре или около нее. Они признаны «зелеными материалами» из-за своей энергонезависимости. Ионные жидкости обладают «конструируемостью» и используются в качестве пластификаторов, смазок, зародышеобразователей и антистатиков для полимеров.Некоторые ученые использовали бутан-ионные жидкости для легирования GE-модифицированных EP-композитов, и их свойства на растяжение и изгиб также были значительно улучшены.  9. Композитная упрочненная эпоксидная смола. С развитием технологий исследователи поняли, что использование двух упрочнителей в сочетании дает лучший эффект, чем использование одного упрочнителя. Композиты ЭП/(ГЭ/КГ–ГЭ)/МУНТ-ОН были получены путем добавления к ЭП ГЭ и гидроксилированных многостенных УНТ (МУНТ-ОН). Результаты показывают, что GE/KH–GE и MWCNTs-OH оказывают синергетическое упрочняющее воздействие на EP, не влияя на механические свойства EP. 10. Отвердитель для гибких сегментов повышает жесткость эпоксидной смолы.Методы модификации EP, основанные на физических или химических принципах, имеют такие недостатки, как сложные и длительные технологические маршруты. При использовании макромолекулярных отвердителей, содержащих гибкие сегменты, после отверждения EP гибкие сегменты естественным образом связываются с системой смолы. В трехмерной сшитой сети, с одной стороны, улучшается гибкость молекул и способствует пластической деформации структуры смолы. С другой стороны, гибкие сегменты также создают микроскопические структуры разделения фаз в системе смолы, которые могут снизить концентрацию напряжений. Таким образом, отвердители для гибких сегментов могут значительно улучшить ударную вязкость EP без увеличения сложности процесса. По сравнению с традиционными жесткими ароматическими аминными отвердителями, после отверждения EP ароматическими аминными отвердителями (RAn), содержащими гибкие группы, такие как эфирные связи (-O-) и насыщенные алкановые цепи [-(CH2)n-], система смолы имеет лучше. Прочностные и ударные свойства были в определенной степени улучшены.   Перспективы Благодаря глубокому пониманию механизма закалки и на основе постоянно совершенствующейся технологии генома материала, на основе традиционной закалки и армирования, можно дополнительно усовершенствовать новые методы/процессы закалки и разработку новых многофункциональных упрочняющих агентов. Тепловые свойства и наделены такими свойствами, как теплопроводность, электропроводность, поглощение волн, электромагнитное экранирование, демпфирование и поглощение ударов. 

 ФонВ настоящее время почти все коммерческие эпоксидные смолы производятся на основе нефти. эпоксидная смола с бисфенолом А (DGEBA) приходится около 90% производства. Бисфенол А – одно из наиболее широко используемых промышленных соединений в мире. Однако в последние годы, с углублением понимания людьми биологической токсичности бисфенола А, многие страны запретили использование бисфенола А в пластиковой упаковке и контейнерах для пищевых продуктов. Кроме того, ДГЭБА легко горит и не может автоматически погаснуть после выхода из огня, что также ограничивает область его применения. Поэтому использование сырья биологического происхождения для приготовления эпоксидной смолы в последние годы постепенно стало горячей точкой исследований. ПриложениеЭпоксидная смола на биологической основе имеет широкие перспективы применения в сферах автомобилестроения, транспорта, культуры и спорта, изделий из дерева, предметов интерьера и строительства. В частности, растет спрос на электронное оборудование и покрытия. Композиционные материалы и клеи все чаще используются в различных областях. Помимо продвижения глобальной стратегии зеленого и устойчивого развития, эпоксидная смола на биологической основе откроет отличные возможности для развития и рыночное пространство. ВызовВ последние годы исследователи разработали и синтезировали множество соединений биологического происхождения с гетероциклические, алифатические и ароматические кольца для замены бисфенола А на нефтяной основе для приготовления эпоксидных смол. Однако термическая стабильность и механические свойства современных эпоксидных смол на биологической основе по-прежнему трудно сравниться со свойствами эпоксидных смол типа бисфенола А. Таким образом, по-прежнему остается большой проблемой разработка и синтез мономеров биологического происхождения, которые могут удовлетворить высокие эксплуатационные и функциональные требования, предъявляемые к эпоксидным смолам биологического происхождения.Это также важный шаг к расширению сферы применения полимерных материалов на биологической основе и повышению их конкурентных преимуществ перед полимерными материалами на основе нефти. В настоящее время эпоксидные смолы на биологической основе в основном включают в себя устойчивые к высоким температурам эпоксидные смолы на биологической основе, огнестойкие эпоксидные смолы на биологической основе, упрочняющие эпоксидные смолы на биологической основе, разлагаемые и перерабатываемые эпоксидные смолы на биологической основе и т. д. Тенденция развитияС диверсификацией молекулярных структур соединений на биологической основе высокопроизводительные и функциональные преимущества эпоксидных смол на биологической основе постепенно становятся более заметными, а композиционные материалы, изготовленные из них, показали превосходные комплексные свойства. После анализа и анализа данных будущие тенденции развития эпоксидных смол на биологической основе в основном включают следующие направления: Построить стабильную систему поставок биологического сырья.Синтезируйте новые эпоксидные смолы на биологической основе из непищевых источников.Создайте интегрированную систему структурно-функционального полимерного материала на основе эпоксидной смолы на биологической основе.Создавайте разлагаемые, самовосстанавливающиеся и перерабатываемые термореактивные полимерные материалы на биологической основе.Nanjing Yolatech предоставляет все виды высокая чистота и эпоксидные смолы с низким содержанием хлора и специальные эпоксидные смолы, включая Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Phенольная эпоксидная смола, бромированная эпоксидная смола, фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. И мы также могли бы предоставить все виды отвердители или отвердители и разбавители для нанесения эпоксидной смолы. 

I. Введение Одним из наиболее важных параметров и отправной точкой для разработки рецептур эпоксидных смол является механизм отверждения эпоксидной смолы и выбор конкретного отверждающего агента, который будет использоваться. Дициандиамид — один из наиболее широко используемых катализаторов отверждения однокомпонентных эпоксидных клеев. Этот тип клея имеет длительный срок хранения при комнатной температуре, но обеспечивает относительно быстрое отверждение при температуре выше 150°C. Эпоксидные клеи, отверждаемые дициандиамидом, имеют широкий спектр применения, особенно на транспорте, при общей сборке и на рынках электротехники и электроники.   II. Дициандиамид Дициандиамид (также известный как «дици») представляет собой твердый латентный отвердитель, который реагирует как с эпоксидной группой, так и со вторичной гидроксильной группой. Этот отвердитель представляет собой белый кристаллический порошок, который легко вводится в составы эпоксидных смол. Рисунок 1 представляет собой графическое изображение молекулы дициандиамида.     Этот отвердитель отверждается за счет азотсодержащих функциональных групп и поглощает эпоксидные и гидроксильные группы смолы. Преимущество дициандиамида состоит в том, что он реагирует с эпоксидной смолой только при нагревании до температуры активации, и реакция прекращается после снятия тепла. Он широко используется в эпоксидных смолах и имеет длительный срок хранения (до 12 месяцев). Более длительный срок хранения можно получить при хранении в холодильнике. Благодаря отсроченному отверждению (длительному сроку хранения) и превосходным свойствам дициандиамид используется во многих пленочных клеях класса B. Дициандиамид также является одним из основных катализаторов однокомпонентных эпоксидных клеев высокотемпературного отверждения. В рецептурах клеев дициандиамид используют в количестве 5-7 частей в час для жидких эпоксидных смол и 3-4 частей в час для твердых эпоксидных смол. его обычно диспергируют с помощью эпоксидных смол посредством шаровой мельницы. Дициандиамид образует очень стабильные смеси с эпоксидными смолами при комнатной температуре, поскольку он нерастворим при низких температурах. Размер частиц и распределение эпоксидно-дициандиамидной системы имеют решающее значение для продления срока ее хранения. В общем, наилучшие характеристики достигаются, когда размер частиц дициандиамида составляет менее 10 микрон. Колотый диоксид кремния обычно используется для удержания частиц дициандиамида во взвешенном состоянии и равномерном распределении в эпоксидной смоле. Эпоксидидициандиамид, составленный в виде однокомпонентной клеевой системы, стабилен при хранении при комнатной температуре от шести месяцев до одного года. Затем его отверждают при температуре 145–160°C в течение примерно 30–60 минут. Из-за относительно медленной скорости реакции при более низких температурах иногда используется добавление 0,2–1,0% фенилдиметиламина (BDMA) или других ускорителей третичных аминов, чтобы сократить время отверждения или снизить температуру отверждения. Другими распространенными ускорителями являются имидазол, замещенная мочевина и модифицированные ароматические амины. Замещенные производные дициандиамида также можно использовать в качестве отвердителей эпоксидных смол с более высокой растворимостью и более низкими температурами активации. Эти методы позволяют снизить температуру активации смесей эпоксидидициандиамидов до 125°С. Эпоксидные смолы, отверждаемые дициандиамидом, обладают хорошими физическими свойствами, термо- и химической стойкостью. Жидкая эпоксидная смола, отвержденная 6 pph дициандиамида, имеет температуру стеклования около 120°C, тогда как высокотемпературное отверждение алифатическими аминами обеспечивает температуру стеклования не выше 85°C.   III. Однокомпонентные клеевые составы В однокомпонентных эпоксидных клеях отвердитель и смола соединяются вместе как единый материал посредством клеевого состава. Система отвердителя выбрана таким образом, чтобы она вступала в реакцию со смолой только при соответствующих условиях обработки. Эпоксидные смолы, отверждаемые дициандиамидом, очень хрупкие. Благодаря использованию добавок, повышающих ударную вязкость, таких как карбоксибутиронитрил с концевыми группами (CTBN), можно создавать очень эластичные и прочные клеи, не жертвуя при этом хорошими свойствами, присущими немодифицированным системам. У закаленных эпоксидных смол, отверждаемых дициандиамидом, прочность на отслаивание составляет примерно 30 фунтов на дюйм, а прочность на сдвиг при растяжении находится в диапазоне 3000–4500 фунтов на квадратный дюйм. Упрочненные эпоксидные клеи, отверждаемые дициандиамидом, также демонстрируют хорошую устойчивость к циклическому нагреву. Наиболее эффективными ускорителями для дициандиамидных систем, вероятно, являются замещенные мочевины из-за их синергетического воздействия на характеристики клея и исключительно хорошего латентного замедления. Было показано, что добавление 10 частей на час замещенной мочевины к 10 частям на час дициандиамида приводит к образованию жидкой связующей системы на основе эпоксидного диглицидилового эфира бисфенола-а (DGEBA), которая отверждается всего за 90 минут при 110 °C. Однако срок годности этого клея составляет от трех до шести недель при комнатной температуре. Если допустимо более длительное время отверждения, отверждение может быть достигнуто даже при температуре до 85°C.  

Диэлектрик – это любая изолирующая среда между двумя проводниками. Проще говоря, это непроводящий материал. Диэлектрические материалы используются для изготовления конденсаторов, для создания изолирующего барьера между двумя проводниками (например, в кроссоверных и многослойных схемах) и для герметизации схем.   Диэлектрические свойства Эпоксидная смола обычно имеет следующие четыре диэлектрических свойства: VR, Dk, Df и диэлектрическую прочность. Объемное сопротивление (VR): Оно определяется как сопротивление, измеренное через материал при приложении напряжения в течение определенного периода времени. Согласно ASTM D257, для изоляционных изделий оно обычно больше или равно 0,1 тераом-метра при 25°C и больше или равно 1,0 мегаом-метра при 125°C. Диэлектрическая проницаемость (Дк): определяется как способность материала сохранять заряд при использовании в качестве диэлектрика конденсатора. Согласно ASTM D150, оно обычно меньше или равно 6,0 на частоте 1 кГц и 1 МГц и является безразмерной величиной, поскольку измеряется как отношение. Коэффициент рассеяния (Df) (также известный как коэффициент потерь или диэлектрические потери): определяется как мощность, рассеиваемая средой, обычно меньше или равна 0,03 при частоте 1 кГц, меньше или равна 0,05 при частоте 1 МГц. Диэлектрическая прочность (иногда называемая напряжением пробоя): максимальное электрическое поле, которое может выдержать материал до пробоя. Это важная характеристика для многих приложений, требующих больших токов или ампер. Как правило, диэлектрическая прочность эпоксидных смол составляет около 500 вольт на мил при 23°C для изоляционных изделий. В качестве практического примера: если электронная схема должна выдерживать напряжение 1000 В, потребуется минимум 2 мил диэлектрической эпоксидной смолы. Объемное сопротивление, диэлектрическая проницаемость и коэффициент рассеяния могут быть определены экспериментально производителем клея; однако диэлектрическая прочность зависит от применения. Пользователи эпоксидных смол всегда должны проверять диэлектрическую прочность клея для конкретного применения.   Изменчивость диэлектрических свойств Многие диэлектрические свойства будут меняться в зависимости от факторов, не связанных со свойствами основного материала, таких как температура, частота, размер образца, толщина образца и время. Некоторые внешние факторы и как они влияют на конечный результат. VR и температура С повышением температуры материала VR снижается. Другими словами, это больше не изолятор. Основная причина этого заключается в том, что температура стеклования материала (Tg) превышает температуру стеклования (Tg), а молекулярное движение мономеров, запутанных в полимерной сетке, находится на самом высоком уровне. Это не только означает более низкую изоляцию по сравнению с комнатной температурой, но также приводит к снижению прочности и герметичности. Дк и температура Диэлектрическая проницаемость эпоксидных смол, отверждаемых при комнатной температуре, увеличивается с температурой. Например, значение составляет 3,49 при 25°C, становится 4,55 при 100°C и 5,8 при 150°C. В общем, чем выше значение Dk, тем менее электроизолирующим является материал. Дк и частота (Rf) В общем, Dk уменьшается с увеличением частоты. Как описано в разделе о влиянии температуры на Dk, эпоксидная смола, отверждаемая при комнатной температуре, имеет значение Dk 3,49 при 60 Гц, значение Dk 3,25 при 1 кГц и значение Dk 3,33 при 1 МГц. Другими словами, с увеличением Rf изоляционные свойства клея возрастают. Следовательно, чем ниже значение Dk, тем больше материал действует как изолятор.   Общие приложения Диэлектрические клеи используются в большинстве полупроводниковых и электронных упаковочных материалов. Некоторые примеры включают: заполнение полупроводниковых перевернутых кристаллов, размещение SMD на печатных платах и подложках, пассивацию пластин, сферические вершины для ИС, погружение медных колец, а также общую заливку и инкапсуляцию печатных плат. Все эти области требуют максимальной изоляции для устранения и предотвращения коротких замыканий.   Изоляционные изделия Epoxy Technologies предлагает широкий спектр продуктов для диэлектрических применений, которые обладают структурными, оптическими и термическими свойствами, а также хорошими диэлектрическими свойствами. Все диэлектрические изделия являются электрическими изоляторами, но многие из них также являются проводниками тепла.

Соединения бензоксазина могут быть синтезированы из фенолов, формальдегидов и аминов с кислородно-азотной гетероциклической структурой, не содержащей галогенов, которые могут быть гомополимеризованы с образованием термореактивных сеток полибензоксазина при нагревании, а также могут быть отверждены традиционными термореактивными смолами, такими как эпоксидная смола, фенольная смола.   Бензоксазиновые смолы при нагревании без отвердителя гомополимеризуются с образованием жесткой, содержащей азот и прочной сетчатой структуры, которую можно использовать для производства продуктов с превосходными механическими свойствами, устойчивостью к высоким температурам и огнестойкостью (UL94-V0). Кроме того, бензоксазин в качестве отвердителя можно использовать в сочетании со всеми эпоксидными смолами, фенольными смолами и т. д. для достижения высокой термостойкости, прочности, низкого КТР и огнестойкости при отсутствии галогенов. Благодаря этим качествам бензоксазины предлагают множество преимуществ при разработке безгалогенных систем, которые будут использоваться в условиях строгих требований к CCL, высокоскоростным печатным платам, огнестойким электротехническим материалам и другим.   Ключевые свойства бензоксазина Огнестойкость бензоксазиновой серии может достигать уровня UL-94 V0 при отсутствии галогенов, что можно использовать для повышения огнестойкости продуктов. В процессе отверждения побочные продукты не выделяются, а степень размерной усадки почти равна нулю. Вся серия продуктов имеет низкое водопоглощение, что может значительно улучшить качество хороших продуктов. Отличные диэлектрические свойства продуктов серии с низкой диэлектрической проницаемостью меньше влияют на колебания частоты, поскольку они предназначены для использования в печатных платах класса M2/M4. Бензоксазиновые продукты с широким охватом Tg и селективностью (150 ~ 450 ℃), а также с выходом угля 78% при 800 ℃. Бензоксазиновые смолы можно упрочнить с помощью уникальной запатентованной технологии, которая позволяет значительно улучшить обрабатываемость пластинчатых изделий.

Вязкость смол на водной основе является важнейшим параметром в различных отраслях промышленности, влияющим на простоту нанесения, характеристики текучести и общие характеристики конечного продукта. Несколько ключевых факторов определяют вязкость этих смол, включая молекулярную массу, растворимость и наличие твердых частиц. Понимание этих факторов необходимо для оптимизации рецептур смол и достижения желаемых свойств.  Молекулярная масса Одним из основных факторов, влияющих на вязкость смол на водной основе, является их молекулярная масса. Смолы с более высокой молекулярной массой обладают более высокой вязкостью. Это явление возникает потому, что более длинные полимерные цепи в смолах с высокой молекулярной массой приводят к усилению межмолекулярных взаимодействий. Эти взаимодействия создают большее сопротивление потоку, тем самым увеличивая вязкость. По сути, по мере увеличения молекулярной массы подвижность молекул смолы в воде уменьшается, в результате чего раствор становится более густым и вязким. 1. Длина полимерной цепи и взаимодействие Более длинные полимерные цепи в смолах с высокой молекулярной массой имеют более обширные переплетения и взаимодействия между цепями. Эти взаимодействия могут включать силы Ван-дер-Ваальса, водородные связи и даже ионные взаимодействия, в зависимости от химической структуры смолы. Эти силы в совокупности препятствуют движению молекул смолы, увеличивая энергию, необходимую для течения, и тем самым повышая вязкость. 2. Практическое применение В практическом применении смолы с более высокой молекулярной массой часто используются, когда требуется более густая консистенция. Например, в покрытиях, требующих толстослойной пленки, или в клеях, требующих прочного сцепления, смолы с более высокой молекулярной массой обеспечивают необходимую вязкость и эксплуатационные характеристики.  Растворимость Растворимость смолы в воде также существенно влияет на ее вязкость. Смолы с более низкой растворимостью имеют тенденцию иметь более высокую вязкость. Это связано с тем, что плохо растворимые молекулы смолы плохо диспергируются в воде, что приводит к агрегации или кластеризации молекул смолы. Эти заполнители создают более высокое сопротивление течению, тем самым увеличивая вязкость. По сути, когда растворимость смолы снижается, равномерное распределение молекул смолы в воде нарушается, что приводит к более вязкой смеси. 1. Агрегация и кластеризация Смолы с низкой растворимостью имеют тенденцию образовывать агрегаты или кластеры в воде. Эти кластеры увеличивают эффективный размер частиц в растворе, что, в свою очередь, увеличивает сопротивление потоку. Присутствие этих более крупных и менее дисперсных частиц означает, что для перемещения раствора требуется больше энергии, что приводит к более высокой вязкости. 2. Применения, требующие определенной растворимости. В тех случаях, когда необходимы особые свойства растворимости, выбор растворимости смолы имеет решающее значение. Например, в водных красках и покрытиях необходимо достичь баланса между растворимостью и вязкостью, чтобы обеспечить легкость нанесения при сохранении хороших пленкообразующих свойств.  Твердые частицы Форма и размер твердых частиц внутри смолы также играют жизненно важную роль в определении вязкости. Частицы неправильной формы и более крупные частицы способствуют повышению вязкости. Неправильная форма и большие размеры увеличивают трение и взаимодействие между частицами и окружающей средой, тем самым увеличивая сопротивление потоку. В результате смолы, содержащие такие частицы, демонстрируют более высокую вязкость по сравнению со смолами с более мелкими частицами более правильной формы. 1. Форма частиц и площадь поверхности. Частицы неправильной формы имеют большую площадь поверхности и больше точек контакта с другими частицами и окружающей жидкостью. Эта увеличенная площадь поверхности приводит к более высоким силам трения и взаимодействия, что затрудняет движение частиц друг мимо друга, тем самым увеличивая вязкость. 2. Распределение размеров Распределение твердых частиц по размерам также влияет на вязкость. Широкое распределение по размерам может привести к более компактной упаковке частиц, увеличению плотности и взаимодействия внутри смолы, тем самым увеличивая вязкость. И наоборот, узкое распределение по размерам может привести к более однородной и потенциально более низкой вязкости.  Практические последствия Понимание этих факторов имеет решающее значение для разработки смол на водной основе с желаемой вязкостью. Например, в тех случаях, когда требуется простота нанесения и плавная текучесть, могут быть предпочтительны смолы с более низкой молекулярной массой и более высокой растворимостью. И наоборот, для применений, требующих более густой консистенции и более высокой вязкости, например, в некоторых покрытиях или клеях, более подходящими могут быть смолы с более высокой молекулярной массой или смолы с более низкой растворимостью.  Изменение свойств смолы Производители могут адаптировать свойства смолы, регулируя молекулярную массу, растворимость и характеристики частиц в соответствии с конкретными требованиями применения. Оптимизируя эти факторы, можно достичь желаемого баланса между вязкостью, производительностью и простотой нанесения.  Заключение Таким образом, на вязкость смол на водной основе влияют молекулярная масса, растворимость и характеристики твердых частиц внутри смолы. Тщательно учитывая и корректируя эти факторы, производители могут адаптировать свойства смол на водной основе в соответствии с конкретными требованиями применения, обеспечивая оптимальные характеристики и функциональность. Такое детальное понимание позволяет развивать высококачественные смолы которые эффективно работают в различных промышленных приложениях. 

 н-гептанол (1-гептанол) и н-гексанол (1-гексанол) оба являются первичными спиртами, что означает, что каждый из них имеет гидроксильную группу (-ОН), присоединенную к первичному атому углерода. Эти спирты важны в различных отраслях промышленности из-за их уникальных свойств. н-гептанол (1-гептанол)Химическая структура и свойстваХимическая формула: C7H16OМолекулярная масса: 116,2 г/мольТочка кипения: 175,8 ° С (348,4 ° F)Плотность: 0,818 г/см³1-гептанол, также известный как гептан-1-ол или гептиловый спирт, представляет собой прозрачную бесцветную жидкость с мягким характерным запахом. Он мало растворим в воде, но лучше растворим в органических растворителях, таких как этанол и эфир.  Использование и применение Ароматизатор: Благодаря приятному запаху 1-гептанол используется в ароматизаторах и ароматизаторах для придания фруктовых и цветочных нот.Химический промежуточный продукт: Он служит предшественником при синтезе различных эфиров, которые используются в парфюмерии и ароматизаторах.Растворитель: 1-Гептанол можно использовать в качестве растворителя в рецептурах смол, покрытий и фармацевтических препаратов.Смазочная добавка: Иногда его используют в качестве добавки к смазочным материалам для повышения производительности и стабильности.  Производство1-Гептанол получают каталитическим гидрированием гептаналя или гидроформилированием гексена с последующим гидрированием. н-гексанол (1-гексанол)Химическая структура и свойстваХимическая формула: C6H14OМолекулярная масса: 102,2 г/мольТочка кипения: 157 ° С (315 ° F)Плотность: 0,814 г/см³ 1-Гексанол, также известный как гексан-1-ол или гексиловый спирт, представляет собой бесцветную жидкость со слегка цветочным запахом. Он умеренно растворим в воде и хорошо растворим в большинстве органических растворителей.  Использование и применение Аромат и вкус: Подобно 1-гептанолу, 1-гексанол используется в парфюмерной промышленности для создания цветочных и зеленых запахов.Растворитель: Он действует как растворитель лаков, смол и масел.Пластификатор: 1-Гексанол используется в производстве пластификаторов, которые добавляют в пластмассы для повышения их гибкости.Промежуточное звено в химическом синтезе: Это строительный блок в синтезе различных химических веществ, включая пластификаторы, фармацевтические препараты и поверхностно-активные вещества.  Производство1-Гексанол обычно получают гидроформилированием пентена с последующим гидрированием образующегося альдегида. Альтернативно его можно получить восстановлением гексановой кислоты.  Заключение н-гептанол и н-гексанол представляют собой универсальные химикаты с широким спектром применения в различных отраслях промышленности. Их роль в качестве растворителей, промежуточных продуктов химического синтеза и компонентов ароматизаторов подчеркивает их важность. Понимание их свойств и методов производства может помочь оптимизировать их использование в промышленных процессах и рецептурах продуктов. 

С быстрым развитием морских портов, терминалов, морской ветроэнергетики и судостроения спрос на бетонные и стальные конструкции в морской технике становится все больше и больше. Прочность и надежность железобетонной конструкции является важным показателем качества строительных проектов, а коррозия является важным фактором, влияющим на нее. В реальном проекте различные последствия, вызванные коррозией, являются одной из наиболее важных проблем инженеров-строителей. Длительное погружение в морскую воду или во влажную коррозионную среду может быть повреждено такими факторами окружающей среды, как ионы хлорида, ионы сульфата и CO2, поэтому практические антикоррозионные меры могут быть использованы для обеспечения и продления срока службы этих инфраструктур. Мы пользуемся проницаемостью бетона и используем защитные покрытия из эпоксидной смолы, которые проникают в поверхность бетона на определенную глубину и полностью блокируют поры, или образуют на поверхности сплошную пленку, закрывающую поры, чтобы бетонную поверхность можно было эффективно очищать. защищен.   Покрытие из эпоксидной смолы может отверждаться при комнатной температуре, отвержденная пленка покрытия обладает хорошей адгезией, сцеплением, обладая при этом хорошими механическими свойствами и коррозионной стойкостью. Являясь отличным армирующим и защитным покрытием, покрытие из эпоксидной смолы широко используется при защите железобетонных конструкций в стране и за рубежом.   Эпоксидная смола Эксплуатационные характеристики защитного покрытия Хорошая адгезия с бетономХорошая стойкость к кислотной и щелочной коррозии.Устойчивость к погружению в соленую водуХорошая стойкость к истираниюОтверждение при комнатной температуре, хорошая технологичностьХорошая герметизация и непроницаемость для бетона.

Аминосмола может повысить гибкость лакокрасочной пленки, сделать ее более износостойкой, ударопрочной и улучшить устойчивость лакокрасочной пленки к атмосферным воздействиям.     Роль механизма аминосмолы   Аминосмола представляет собой многофункциональный полимер со стабильными свойствами, высокой прозрачностью, хорошей твердостью, водостойкостью и другими преимуществами. Она играет роль сшивающего агента в процессе отверждения краски. В то же время совместная конденсация аминосмолы и базовой смолы также приведет к реакции самоконденсации с образованием трехмерной сетчатой структуры для повышения механической прочности лакокрасочной пленки и химической стойкости.     Аминосмола как сшивающий агент   Аминосмола в качестве сшивающего агента, при температуре ниже 100 ℃ степень реакции низкая, но когда температура повышается до 150 ℃ или более, степень реакции сшивки значительно увеличивается. Примечательно, что даже при 200°C степень реакции приближается лишь к 90%, что указывает на то, что аминосмола по-прежнему обладает хорошей реакционной способностью при высоких температурах.   Аминосмола в качестве сшивающего агента, добавленная в краску, может эффективно повысить гибкость лакокрасочной пленки. Его механизм улучшения в основном имеет следующие три аспекта:   1. повысить эластичность лакокрасочной пленки   2. уменьшить поверхностное натяжение пленки   3. повысить адгезию покрытия     Тип и характеристики аминосмолы Типы аминосмол разнообразны, в зависимости от их структуры в различных функциональных группах, их можно разделить на тип полимеризации, часть алкилирования, тип полимеризации с высоким субаминотипом и тип мономера с высоким алкилированием и т. д., также можно разделить на мочевину, формальдегид, амино, изобутилирование, н-бутилирование, замещение аминобензола, часть метиловой этерификации и полная метиловая этерификация и так далее. Эти различные типы аминосмол по реакционной способности, температуре сшивания и свойствам конечной пленки имеют свои собственные характеристики.     Соотношение аминосмолы и акриловой смолы   Поскольку молекулярная масса акриловой смолы велика, а молекулярная масса мономера типа HMMM мала, поэтому для полной реакции количество HMMM должно быть большим избытком;   Обычно контролируется основная смола: аминосмола = (1,7: 1 ~ 4: 1), в зависимости от более высокой температуры более склонна к самосшиванию, поэтому, когда температура выше, количество аминосмолы должно быть увеличено, обычно придерживайтесь верхнего предела соотношения, чтобы обеспечить эффективность реакции сшивания. Кроме того, если количество гидроксильных групп, содержащихся в основной смоле, велико, долю аминосмолы следует соответственно увеличить.   Нанкин Йолатеч поставляет все виды эпоксидных смол высокой чистоты и низкого содержания хлора, в том числе Эпоксидная смола с бисфенолом А, Эпоксидная смола с бисфенолом F, Фенольная эпоксидная смола, бромированная эпоксидная смола, фенольная эпоксидная смола, модифицированная DOPO, эпоксидная смола, модифицированная MDI, эпоксидная смола DCPD, многофункциональная эпоксидная смола, кристаллическая эпоксидная смола, эпоксидная смола HBPA и так далее. И мы также могли бы предоставить все виды отвердители или отвердители и разбавители.     Мы будем к вашим услугам 24 часа в сутки. Пожалуйста, свяжитесь с нами свободно.